Einleitung
Da das gesamte Thema "Messer" zu umfangreich ist, ich außerdem kein großer Redner und Schreiber bin, sondern eher ein Macher, werde ich mich auf ein paar wenige Aspekte der Herstellung, des Materials (besonders pulvermetallurgische Stähle und Damast) sowie der Pflege beschränken.

1. Herstellung

Alle meine Messer sind handgemachte Einzelstücke, also . Dies schließt natürlich nicht aus, daß:

1. mehrere Messer nach dem gleichen Entwurf gefertigt werden, wobei gewöhnlich unterschiedliche Materialien zur Anwendung kommen,
2. bei der Anfertigung auch Maschinen verwendet werden.

Ich benutze sogar einen ziemlich umfangreichen Maschinenpark, der jedoch keine automatische Fertigung zuläßt, sondern von Hand bedient werden muß. So kann das Rohmaterial auf der Flachschleifmaschine planparallel geschliffen sowie Integralrohlinge auf der Fräse mit der Schwalbenschwanzführung für die Griffschalen versehen werden. Die Klingen werden auf einer Bandsäge ausgeschnitten und an einem Bandschleifer mit dem Klingenschliff versehen. Ebenso sind Bohrmaschinen, Tellerschleifer und Feinschleifmotoren an der Entstehung beteiligt. Alle diese Maschinen werden jedoch von Hand bedient, ohne jegliche Automatisierung oder Schablonen. Dadurch wird jedes Messer individuell gearbeitet und hat seine eigenen, unverwechselbaren Merkmale.

Der Ablauf der Herstellung von Edelstahlmessern mit Flacherl sieht wie folgt aus: Aus dem ungehärteten Flachstahl wird die Form mit der Bandsäge ausgesägt, flachgeschliffen und die Löcher für die Beschläge und Griffniete gebohrt. Der Hohlschliff der Klingen erfolgt freihändig am Kontaktrad eines Bandschleifers, ein Flachschliff entsprechend auf der Auflage. Nur so ist die Möglichkeit gegeben, von Klinge zu Klinge vollkommen verschiedene Formen zu gestalten. Dies setzt natürlich einige Übung und Konzentration voraus, besonders bei symmetrischen Klingen von Dolchen u.ä.. Die geschliffenen und gebohrten Edelstahlklingen werden in einer Härterei unter Schutzgas oder im Vakuum gehärtet und auf  angelassen. Die harten Klingen werden nun feingeschliffen, ggf. poliert. Nach dem Annieten der Beschläge werden die Griffschalen eingepaßt und verklebt. Das grobe Abschleifen der Griffe erfolgt wieder auf dem Bandschleifer, die weitere Bearbeitung mit Tellerschleifer, Feinschleifer, Feile sowie abschließend mit immer feiner werdenden Schleifleinen bis zur Körnung 8000 und Politur. Anschließend wird das Logo geätzt, die Scheide angepaßt und das Messer geschärft. Die anderen Messerausführungen wie Spitzerl oder Integral werden in ähnlicher Art gefertigt.

Das Wichtigste und Entscheidende an einem Gebrauchsmesser ist das Klingenmaterial. Da es jedoch Messer für die unterschiedlichsten Einsatzzwecke gibt, kann man nicht von "dem Besten" reden, wenn man einen Stahl meint. Es sind hauptsächlich 3 Kriterien, die für die Güte der Klinge beachtet werden müssen (und die sich widersprechen):

1. die Schnitthaltigkeit, d.h. wie lange eine Klinge unter bestimmten Einsatzbedingungen scharf bleibt
2. die Elastizität (Bruchfestigkeit) der Klinge
3. die Schärfbarkeit der Klinge.

Diese drei Eigenschaften kann man sich als Summe vorstellen: wenn man eine Eigenschaft erhöht, verringert man in der Regel die anderen. Durch gezielte Auswahl und richtige Wärmebehandlung des Stahls sowie entsprechende geometrische Auslegung der Klinge muß der Messermacher dafür sorgen, daß diese Summe möglichst groß wird und das Messer für seinen bestimmungsgemäßen Gebrauch optimal geeignet ist.

Hierfür sind oft längere Gespräche mit dem späteren Anwender notwendig, um den Einsatzzweck, die Art der Handhabung und persönliche Präferenzen berücksichtigen zu können.

• Zu 1. Die höchste Schnitthaltigkeit weisen die pulvermetallurgisch hergestellten Stähle auf. Wird ein Stahl als übliche Schmelzlegierung hergestellt, so ist der prozentuale Anteil der Schwermetalle wie Vanadium, Molybdän und Kobalt stark begrenzt, da sonst bei der Erstarrung der Schmelze ungleichmäßige Ablagerungen dieser Zusätze auftreten. Bei der Pulvermetallurgie wird die Legierungsschmelze (meist unter Sauerstoffausschluß) zu feinsten Pulvern zerstäubt (Korngrößen unter 1µ) und in Reinstraumanlagen im HIP-Verfahren (Hot Isostatic Pressure) mit Temperaturen bis zu 1200 Grad und Drücken von 2000Atü gesintert. Dies ermöglicht hohe Schwermetall-Zusätze und eine vollkommen gleichmäßige Verteilung. Ein weiterer Vorteil dieses Stahls ist, daß die Karbide dieser Schwermetalle, die für die Verschleißfestigkeit ausschlaggebend sind, im Gegensatz zu der normalen Größe von ca. 2,5 bis 3µ bei herkömmlichen Legierungen hier nur unter 1µ groß werden können; das bedeutet: die Klinge läßt sich feiner schärfen. Übliche Vertreter dieser Stahlgattung sind der amerikanische CPM-T 440V und CPM 420V, der japanische RWL-34 sowie der schwedische ELMAX bei den rostfreien Sorten, sowie der CPM 10V, der Vanadis 4 sowie der Vanadis 10 bei den maximal als rostträge anzusehenden Stählen. Diese Stähle erreichen bei gleicher Härte eine vielfache ( bis 25-fache) Schnitthaltigkeit gegenüber guten Normalstählen. Die Verwendung derartig hoch legierter Stähle muß allerdings in vielen Fällen mit leichten Einbußen bei der Bruchfestigkeit (außer beim Vanadis 4) und der diffizileren Schärfbarkeit (und einem ca. 3 bis 5-fach höheren Stahlpreis) erkauft werden. Es werden natürlich laufend weitere Sorten entwickelt, aber immer im Hinblick auf Werkzeuganwendungen mit wesentlich gröberen Schneidwinkeln als bei Messern, sodaß nicht jeder neue Superstahl auch für Messer das Optimale sein muß. Ein Negativbeispiel ist z.B. Supracore, ein Stahl, der einen Karbidanteil von ca. 50% enthält: bei Werkzeuganwendungen hervorragend, bei feinen Schneiden zu viele und zu große Karbide, die ausbrechen; "zu viele Zähne und zu wenig Zahnfleisch", wie ein Bekannter von mir sagt.

• Zu 2. Eine gute Bruchfestigkeit und Elastizität weisen vor allem die Stähle ATS 34 und 440B, mit Abstrichen bei der Schnitthaltigkeit auch der 440A, auf. Sie eignen sich somit besonders für leichte Messer mit dünnen Klingen sowie schwere Haumesser. Sehr gute Werte in Verbindung mit guter Schnitthaltigkeit erreicht hier auch der pulvermetallurgische Stahl Uddeholm Vanadis 4 und der fast schon in Vergessenheit geratene Vascowear , die allerdings nicht rostfrei sind. Auch moderne Klingenmaterialien wie Stellite und Talonite, beides Sonderwerkstoffe auf Kobaldbasis, und Beta-Titan sind sehr bruchfest. Alle drei sind absolut rostfrei. 

• Zu 3. Generell sind alle rostfreien Klingen schwieriger zu schärfen als rostende. Dies liegt hauptsächlich am hohen Chromanteil (14 bis 18%), der die Oberflächen der Schärfgeräte schnell zusetzt. Mit geeigneten Mitteln ist jedoch auch hier mit vertretbarem Aufwand Rasierklingenschärfe zu erreichen.

Die Grenzen zwischen diesen Eigenschaftskombinationen sind jedoch nicht starr, sondern lassen sich je nach gewünschtem Einsatzzweck im gewissem Maß durch entsprechende Wärmebehandlung verschieben.

In dieses Schema lassen sich die Damast-Stähle (technisch: Schweiß-Verbundstähle) nur schwer pressen. Damast-Stähle sind durch Feuerschweißen und wiederholtes Falten aus zwei oder mehr Sorten Stahl und Eisen (oder anderem Material, z.B. Nickel) entstandene Kombinationen, deren Eigenschaften sich durch Materialauswahl, Lagenzahl, Klingenaufbau und Härtung in sehr weiten Grenzen ändern lassen. Zwei Gemeinsamkeiten haben diese traditionellen Stähle: sie sind prinzipiell alle nicht rostfrei, da sich hochchromhaltige Stähle nicht auf herkömmliche Art feuerschweißen lassen, und sie sind gut nachschärfbar. Mit Vorkehrungen gegen das Oxidieren lassen sich allerdings auch rostfreie Stahlsorten feuerverschweißen.

Wenn ich hier sage rostend oder nicht rostfrei, so bedeutet es nicht, daß die Klingen schneller rosten als man sie pflegen kann, wie manch einer befürchtet. Ich kann als Beispiel immer nur sagen, daß ich mit meinen Messern auf Mittelaltermärkte gehe. Die Messer liegen dort 2 bis 3 Tage im Zelt auf dem Tisch, werden von vielen Menschen angefaßt (auch an den Klingen!). Anschließend werden sie in die Scheide gesteckt (ohne sie vorher abzuwischen oder zu ölen) und verbleiben in der Scheide bis sie wieder gebraucht werden. Alles in allem also die Behandlung, die man diesen Messern eigentlich nicht angedeihen lassen sollte. Wenn ein Messer von diesen innerhalb eines Jahres einen leichten Anflug von Rost zeigt, dann ist das schon viel.

Ein weiteres gemeinsames Merkmal aller Damaststähle ist die interessante, sich niemals völlig gleichende Oberflächenstruktur der Klingen, die durch das Ätzen in heißer Schwefelsäure und abschließendes Polieren hervorgehoben wird. Die Arten der Klingenaufbauten und Damastmuster sind so zahlreich, daß ich hier nicht auf jede eingehen kann. Deshalb seien hier nur die wichtigsten aufgezählt  :

• Schichtdamast: hierzu zählen alle Arten, bei denen die Lagen parallel in der Klinge liegen; z. B. Wilder Damast, Band- oder Wellendamast, gestempelter Damast wie "große Rosen" oder "große Pyramiden". Die Lagenzahlen reichen i.A. von ca. 65 Lagen bei einfachen Gebrauchsmessern (hier oft mit reiner Stahl-Mittellage als Schneide) bis ca. 2000 Lagen (meistens Sammlermesser). Lagenzahlen bis ca. 2 Millionen Lagen, wie sie bei japanischen Klingen vorkommen, sind jedoch  ebenfalls möglich.

• Mosaikdamast: hierbei werden oftmals regelrecht Bilder aus unterschiedlichen Stählen zusammengesetzt. Die Klingen werden meistens quer aus dem Schweißpaket geschnitten. Die Herstellung dieser Art ist im Schmiedefeuer bei komplizierten Aufbauten fast unmöglich und wird mit Hochdruckpressen durchgeführt.

• Torsionsdamast: er besteht als Ausgangsmaterial aus einem Schichtdamast mit ca. 7 bis 32 Lagen. Das Paket wird in Stabform ausgeschmiedet und tordiert. Diese Stäbe werden aufeinander gelegt, meistens abwechselnd rechts und links tordiert, und miteinander verschmiedet. Die Klingen werden im Allgemeinen mit 1 bis 4 Strängen ausgeführt. Bei Aufbauten mit 6 oder mehr Strängen spricht man von "Türkischem Damast". Oft wird bei diesen Klingen zusätzlich eine Schneidleiste aus Monostahl oder Schichtdamast aufgeschmiedet, um die Schneideigenschaften zu verbessern; bei den relativ niedrigen Lagenzahlen wäre sonst zu viel aufeinanderfolgendes weicheres Material in der Schneide.

• Drahtdamast: ein geeignetes Drahtseil (großer Durchmesser, hoher Stahlanteil) wird verschmiedet.

• Kettensägendamast: durch Verschmieden der Kette einer Motorsäge entsteht ein interessantes Damastmuster.

Die große Schwierigkeit bei den beiden letztgenannten Arten ist, die Stähle ohne Zerstörung des Musters so zu verschmieden, daß keine größeren Fehler zurückbleiben.

Somit ist sicher das Schärfen bzw. das Scharfhalten einer der wichtigsten Punkte der Pflege. Mit einer Härte von über 55 HRc sind die Klingen zu hart, um sie mit dem geriffelten Wetzstahl zu schärfen. Ein glatter Stahl kann ohne Druck benutzt werden, um einer Klinge, die den "Biß" verloren hat, vorübergehend wieder ihre Schärfe zurückzugeben. Zum richtigen Schärfen der Klingen sind aber andere Mittel gefragt.

• Der gute alte Sandstein: in feiner Aufführung wie "Belgischer Brocken" oder "Arkansas-Stein" ist er nach wie vor eine der besten Methoden, eine wirklich feine Schneide zu erzielen - wenn man damit umgehen kann. Er verlangt viel Übung, damit man ständig und auf beiden Seiten gleich den richtigen Schneidenwinkel trifft.

• Lanski - Schärfsatz: durch die Führung der Schleifsteine eine sehr sichere Methode, die allerdings einige Zeit in Anspruch nimmt. Dafür kann man auf diese Art aber auch einen Grundanschliff einer Klinge durchführen.

• Diamant - Schärfgeräte: hier gibt es so viele verschiedene Arten, daß nur generell gesagt werden kann, daß diese Geräte von der Härte her selbstverständlich geeignet sind, durch ihre meist sehr hohe Aggressivität muß man aber meistens sehr vorsichtig sein. Je nach Bauform gilt ansonsten das vorher gesagte.

• Keramik - Schärfgeräte: Diese bestehen meistens aus ein oder zwei Paaren von Rundstäben aus spezieller Keramik, die in V - Form in einen Trägerkörper eingesetzt werden können. Die Klingen werden nur mit der Schneide nach unten abwechselnd an den Stäben entlanggezogen, als wenn man einen Span abschneiden wollte. Die V - Form gibt hierbei den Schärfwinkel vor. Diese Geräte, die es in verschiedenen Größen gibt, haben sich in der Praxis auch bei ungeübten Benutzern gut bewährt.

• Motorisierte Schärfgeräte: Wegen des meistens sehr steilen Schneidenwinkels ungünstig und durch die Gefahr des Ausglühens mit Vorsicht zu benutzen. Diese Geräte sind in den meisten Fällen zwar zum Nachschleifen zu gebrauchen, zum eigentlichen Schärfen und Abziehen sollt man auf eine der anderen Methoden zurückgreifen. Eine der wenigen Ausnahmen ist die "Tormek", die sich mit ihrem Preis von ca. 370,-Euro nur für Profis lohnt und auch mehr für Holzbearbeitungswerkzeuge gedacht ist.

Abschließend sollte man bei allen Methoden, wenn man die höchste Schärfe erreichen will, auf einem Lederriemen mit feiner Polierpaste die Schneide abziehen. Dies entfernt den feinen Grat, der auch beim Schärfen mit den feinsten Steinen entsteht, und der sich im Gebrauch sofort umlegt und das Messer stumpf erscheinen läßt.

Für eine optimale Standzeit der Schneide sollte auch der Schneidenwinkel der jeweiligen Verwendung angepaßt sein. Für fein schneidende Messer ist ein Winkel von 15 bis 20° richtig, für universelle Anwendungen ca. 20 bis max. 30°, für Haumesser auch bis 50°.

Schlußwort

Ich hoffe, mit diesen Ausführungen ein klein wenig zur allgemeinen Verwirrung beigetragen zu haben und stehe zu den daraus resultierenden Fragen gerne zur Verfügung. ( per e-mail, Fax oder Telefon)

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